敢为人先闯新路　创新管理铸品质——江西省交通工程集团公司昌九改扩建构件制造中心创新管理打造品质实录

2017年初夏，笔者来到昌九改扩建构件制造中心看到的是施工现场井然有序，布局合理的施工要素，精确运行的环节和工序，俨然似一个现代化工厂。构件制造中心负责人告诉笔者：“江西省交通工程集团公司“简称江西交工”以现代工程管理为核心，以提升工程品质为目标，以工业化生产、流水化作业、智能化控制、信息化管理、装配化施工为着力点，全力塑造江西交工新时期企业品牌形象”。

作为我省唯一的一家公路工程施工总承包特级企业——江西省交通工程集团公司首次中标路线全长87．819公里、合同造价40．73亿元的昌九高速四改八项目。该项目沿线是发达的昌九工业走廊，其征地拆迁、交通组织、拼接技术等面临着极大的挑战。

面对挑战，江西交工没有退缩，通过抓标准化、规范化、精细化的施工管理，全面提升江西交工项目管理水平，实现创新立标杆，管理创品质的建设目标。

创新管理体制　提高管理效能

凡事预则立，不预则废。

中标昌九改扩建后，由于工程打破了公司的多项记录，集团公司领导极为重视，第一时间派出相关专业人员踏勘现场，核对设计图纸，主动掌握项目的实际情况，并根据项目特点，借鉴多年的项目管理经验，对昌九改扩建管理模式做了大胆改革——从“零散式”向“集约式”的转变。这个思路的转变，实现了整个昌九改扩建全线72％的梁板、84％的涵洞以及100％的小型构件都由构件制造中心生产；也使这群勇于创新的建设者成为我省高速公路“工厂化预制、集中化生产、装配化施工”的第一个吃螃蟹的人。

高速公路构件“集约式”生产不是简单的集中生产，而是要达到工业化的生产规模、标准化的生产管理，让产值和管理实现高速高效，让质量达到品质，让构件中心成为标杆。

要实现品质与标杆，就要有严格的管理制度和统一的施工标准。

为了达到品质与标杆的目标，在现场管理中，构件制造中心首先在制度上进行规范。进场以来，他们对70个制度标准和工作程序进行全方位、全过程审定、调整，并将以往的标准化要求高要求地转化为标准化制度。其次，通过细化岗位责任、量化任务目标、强化工作落实、硬化责任考核等手段确保制度上的品质标杆。

制度有了，如何做到真正意义上的落实，成为构件制造中心管理者的重点。

“关键是以人为本，管理好人，发挥出每个人的责任心。”采访中，项目管理者这样认为。

为了让每个员工的责任心都充分发挥出来，项目部多管齐下。首先是项目管理领导的示范引领作用。昌九构件制造中心项目的主要领导带头严格遵守项目相关规定，用自己的言、行来影响每一个职工、每一个部门，进一步提升整个团队的凝聚力。其次是严格制度落实强化项目执行力。施工中用制度对施工过程中的各种检查和抽查发现的问题进行积极的整改和处理，实现“谁主管谁负责谁落实”的原则，推动了制度的高效执行。从开工至今，项目部每月都会对管理人员以及现场施工人员进行绩效考核，从施工员到试验员再到材料员，统一评比，在完成自己份内工作外，能为项目上多分担任务，降低成本的给予系数奖励，未能完成份内工作的进行系数扣除，从而使得职工由以前的“要我工作”变成“我要工作”。

采用先进技术　确保品质可控

先进生产技术是提高生产力的关键。在高速公路施工中，用机械化生产代替人工作业，似乎是一个抽象的概念。然而，随着我国迈向制造业强国，高速公路原有的施工形式要改，现代化的施工技术和信息技术要探索要发展，这也是人类勇于挑战的结果。

箱型涵、圆管涵、空心板梁、八字墙和小型构件等分布在昌九改扩建项目于全线上百个工点上，若采用传统的施工模式，不仅需要大量模板、机具、人力等诸多制约因素，还将使得工期延长，成本增加，质量和安全把控难度提高。因此，必须打破固有思维，跳出传统框子，从节能增效出发，闯出新路，大胆引进构件工厂化、装配化施工技术，推进高速公路传统模式革新。

——混凝土生产实现智能监控。传统的拌合楼控制系统中硬件设备的连接需要复杂的设置，在硬件配置改变后系统调整困难软件代码需要针对不同的设备分别修改和调试，维护工作既复杂又困难。而构件制造中心通过信息管理中心对拌合楼实行智能监控，将过程控制和生产管理有机的结合在一起，既克服了传统混凝土拌合站控制系统的缺点，又能满足系统在数据管理方面的需求。在实际操作中，拌合楼按照设定的生产任务单，自动、连续的控制物料计量、投料、搅料、出料等各个生产环节，实现了控制过程高度自动化，同时信息化管理中心的管理系统还对生产过程的信息管理功能，如任务单管理、配方管理、仓库管理、原材料管理等方面进行全程管控，在保证质量的同时，大大提高了生产效率和科学化管理水平。

——钢筋加工实现流水化作业。钢筋加工是否合格直接影响到钢筋骨架成型尺寸。钢筋加工误差过大，不仅绑扎不方便，而且很容易造成箱梁浇筑后露筋，严重影响混凝土耐久性。为确保钢筋加工不走形，预制的箱涵一次成优，昌九改扩建构件制造中心采用了标准胎架绑扎工艺并引进了国内最先进的数套自动钢筋加工设备。采用了标准胎架绑扎工艺的钢筋，不像以前在施工中钢筋之间的间距，完全靠人工测量，难免会有误差，现在有了这个标准胎架，按设计间距设置卡槽，提高了钢筋定位精度和施工效率。智能自动化钢筋加工设备的应用更是大大提高了生产效率，这些设备从原材料自动输送，拉直、裁剪、弯曲或弯箍、分拣打包、网片焊接，以及箱型涵、圆管涵等构件的钢筋保护层控制，到各类构件成品等，均达到了毫米级误差。以前数十上百人的钢筋棚，现在一台机器只需要1人操作1个开关就能完成，整个生产车间也不过10来个人，而生产效率整整提高了10倍以上。以网片自动加工生产线为例，钢筋网片产出的成品规格为2．4米宽，无限长度，网状间隔为10厘米，每次24个焊接点位，机器只需要0．5秒，按正常的生产速度计算，8小时就能完成网片焊接12000个平方米，工效的提高实现了数量级的增长。

——箱涵生产实现自动化装拆。根据现场箱涵的规格尺寸和需要数量定制钢模板，安装和拆卸时采用液压连杆式自动行走，可进行网上或手持机智能数控。自动行走底模可实现构件成品快速运输储存等优点，再加上自动喷淋养生，使外观、质量、安全均有保障，便于生产管理，大大节约人力成本，提高了模板等机具设备利用率。

……

智能喷淋养生、机器人自动凿毛、智能张拉压浆、构件身份识别、智能安全技术交底和智能视频监控等等一系列新技术在昌九改扩建构件制造中心引进、运用，在此基础上他们还通过反复摸索、不断优化、对其中六项进行了升级，使之发挥最大效能。

运用信息化管理　执行标准化施工

当天工程进度、材料使用情况都会通过微信及时发到管理者的手机上。这种类似“每日播报”的现代化的管理手段，只是昌九改扩建构件制造中心信息化管理的一个缩影。如身份识别系统，利用生产时埋入的射频识别卡（RFID）和数据库进行对接，通过信息化与数据库技术，运用信息中心管理系统，在生产过程中通过层层扫卡录入信息，能完整记载构件的生产时间，批次，型号，配合比参数等信息，能根据芯片反馈的信息完成自动喷淋养生，还能在以后的运营养生中，进行有针对性地养生。

空心板梁的身份构件信息在生产任务完成前，由现场管理人员将所有数据汇总并制成二维码印于构件上，直观形象的展开每个构件的具体信息，从原材料水泥、碎石的信息，到生产过程中的塌落度控制，构件的几何尺寸、钢筋保护层等硬件指标，以及最后的砼强度数据、外观检测等情况都能在二维码上体现。

区别于芯片卡的使用功能，二维码在时效性以及覆盖面上优于身份系统，但在具体管理以及往后的维养换方面上，二维码尚有劣势，构件制造中心同时采取两套身份管理方案，在施工过程中由二维码为主导，在生产任务完成后，身份系统介入，项目通车后，构件身份系统直接与全省乃至全国公路系统连接，真正意义上实现了信息化管理。

为实现互联网与工业化建造有效结合，构件制造中心安装了62个监控摄像头，通过信息管理平台对整个构件制造中心进行视频监控，过程监控和信息化管理。对现场的施工组织、安全质量进行全天候监控。通过视频监控系统，可以观察作业人员配置是否充分，工艺流程是否规范，安全措施是否到位等，一旦发现问题，立即安排纠正。

由于是“第一个吃螃蟹”的人，构件制造中心的知名度远扬全国，据不完全统计构件制造中心先后接待来此参观学习、交流取经的有交通运输部，省外交通行业相关单位、省内高速公路重点建设项目等不同单位10余次。成为引领工业化建设道路的新样板，实现了“墙内开花墙外红”的理想效果。

（图/文　宋心琳　余达臣　唐晓秦）