看得见的效率提升 看不见的体系突破

　　2016年初，公司传来好消息：飞机部装一厂新高教机身整体油箱装配项目合理运用精益管理体系，将装配周期缩短19.5天，节拍基本稳定至9天，斩获2016年第四次全国精益管理项目发表赛二等奖。

　　 竞争催生“智慧”管理

　　不断进步的管理模式正深度改变着企业的经营方式，也为提供更高效的研发生产流程创造了新的可能。让管理更“智慧”，不仅能大力提升生产效率，还能促进员工协同合作、推动创新突破，有效支持企业决策科学化、管理精准化和发展跨越化。

　　近年来，航空工业洪都研发生产效率不断提高，AOS功不可没。与传统的关注“结果”的粗放型管理模式相比，AOS更关注对全过程的规范和标准控制，通过对流程的梳理优化，对数据的可视可控，便于问题的及时发现、跟踪和解决，从而降低协调成本，提升生产效率，大大地提高企业竞争力。近年来，从生产制造到创新突破，航空工业洪都在AOS工具方法上不断深入推进，规范化的“智慧”管理给公司插上了腾飞的翅膀。

　　 精益靠不靠谱，业绩来说话

　　时间回到2014年6月，航空工业洪都启动AOS工作。管理者将操作流程体系化表单化，分层例会将责任落实具体化，SQCDP看板将信息透明化，编织起一个纵向贯通、横向集成、密不透风的管理“渔网”，沿袭多年的“完成任务”正逐渐被“实现客户价值”所取代。

　　但是，面对变革和新的工具方法，不少执行层员工却心存疑虑：生产本来就时间紧、任务重，如今“徒添”更多流程，会不会耽误更多的时间，是不是只是形式主义走过场，会不会反而降低企业竞争力？这些问题，实践是最好的答案。经过短短不到三年的运行，AOS的优势逐步凸显。

　　通过制作工量具及零件摆放形迹化模型，对现场工具和零件进行分区、分架、分层、分位、标识，达到有物必有位、有位必分类、分类必标识的管理要求，员工严格按照规范要求进行操作，能迅速定位所需工具、零件，同时，杜绝了叠放、错乱等现象以及产品内多余物的产生；通过严格执行班组看板和分层例会制度，制定详细的生产流程、计划表，具体到每个操作细节、每日工作、每个责任人，以达到标准化规范化的生产作业状态，促进了生产效率的提高；通过SQCDP看板将信息可视化，清晰明朗地把生产过程中有关安全、质量、成本、交付及人员的情况展示出来，用相应标记体现生产过程中可能出现的问题隐患，设立建言献策奖励制度，成功地将问题产生的原因、具体解决措施、责任人以及执行落地情况逐一控制。

　　2015年初，航空工业洪都在生产制造方面提出了“围绕高教机生产主线，以满足总装脉动生产线生产节拍为目标，要求各生产环节与总装节拍相吻合，实现优质高效低成本交付”的AOS总体目标。依托总装脉动生产线与精益生产单元的模式与经验，公司在飞机部装一厂建立了一条高教机机身油箱站位式装配线，通过梳理优化工艺指令顺序、调整站位分工、编制站位标准作业图、日计划排产等手段，在工人总数不变的情况下，使得该型号机身油箱的装配周期从原来的57天缩短到37天，节拍稳定在7天，可同步生产的架份由2架提升为3架，全面大幅度提高生产效率和产品质量。

　　 全员参与，创新“套餐式”物流配送

　　变化的，不仅仅是流程和规矩这一方面。全面推行AOS这几年来，行走在航空工业洪都里，你会发现洪都的员工变了，主动参与改善的积极性明显提高了：在“人人参与”的精益改善的氛围中，国际机电公司生产服务保障中心的员工们脑洞大开，自己动手设计几款多功能精益手推车，他们采用特殊管制材料，根据不同重量、规格、大小的零件的个性化需求，拼接出规格变化多样的卡槽推车。这种推车方便快捷，配送员将所需零件按份次打包整理，“套餐式”一次性配送到架位旁。库房员通过定位接收所需零件物资，这样一出一进，完美实现了行迹化、短距离、高效率的精准定制化配送管理。同时，手推车的设计使用也促进了库位的定置管理，最优的空间利用无形中推动库房管理者更合理地规划安全通道和存放区域，进一步助力了现场安全和6S工作的不断提升。这个班组也因此获得洪都投资企业党委班组AOS现场精益改善竞赛一等奖。

　　 精益管理畅行，助推信息化智能化升级

　　与此同时，航空工业洪都的研发生产也正逐步从传统工业模式到数字信息化模式的转变。公司引进MES系统，通过先进的智能扫描终端设备扫描产品或合格证上的二维码，实现了产品出入库的统一信息化管理，进一步实现了科技化、信息化、无纸化、精准化作业，提高了仓储管理服务科研生产的效率。

　　新的一年，航空工业洪都依然在规范化的“智慧”管理道路上砥砺前行。洪都将进一步深化管理者标准作业、可视化等工具的应用，优化精益管理模式，建成覆盖全公司的从计划管理、物流配送、制造过程、质量管控到产品交付的精益管理闭环，实现对科研生产的全流程规范化和信息透明化，形成以流程为主线，以绩效为导向，以客户价值为核心的企业管理体系。届时，以 “优质、高效、低成本”产品为目标的“智慧”管理模式将初具雏形，全方位立体式重塑新洪都生产制造水平，助力洪都实现跨越发展。（徐敬月）