上海通用四家工厂荣膺GM全球最高等级质量认证

　　近日，随着上海通用汽车北盛南厂正式获得通用汽车BIQ(制造质量)4级认证，上海通用汽车三大基地已经有4座工厂获得通用全球最高质量等级认证，成为通用汽车全球最高水准的整车工厂。

　　BIQ(Built in Quality，制造质量)认证是通用汽车为确保产品缺陷不到达客户的一种质量控制管理方法，通用汽车采用BIQ等级来衡量全球工厂制造体系的实施水准和制造质量水平。BIQ等级从Level1到Level4，4级是目前的最高等级。2013年，上海通用东岳南厂通过通用汽车国际运营部制造质量组认证委员会评审，成为通用全球第一家获得BIQ 4级认证的整车工厂。随后，上海通用金桥南厂、金桥北厂和北盛南厂也通过BIQ 4级评审。在当今通用汽车全球169家工厂中，目前只有11家通过了BIQ 4级认证，上海通用汽车就占了其中的4家，名副其实地成为通用全球质量领先工厂。

　　自2009年起，中国汽车市场产销量即跃居全球第一。与之相比，消费者对国产车品质的信任度却始终徘徊不前。“做大”之后更要“做强”，不仅是消费者对国产车寄予的厚望，也是本土汽车企业孜孜以求的愿景。这次上海通用汽车4家工厂获得通用全球最高等级质量认证，以”上海通用制造”的水平和质量傲居全球前列。那么，“上海通用制造”这块金字招牌是如何锻造出的呢？

　　“质量是最高优先”

　　在上海通用汽车，任何一位员工接受培训时最先接触的是企业文化，其中的核心之一是“质量是最高优先”。这一原则在公司创建之初即已确立。上海通用认为，质量是制造出来的，不是检测出来的。从这一理念出发，公司积极培育质量文化，赋予员工至高无上的质量权力，使关注质量成为公司上上下下的自觉行为。在上海通用汽车，“不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”的“三不”原则已深入人心。这从别克新君越上市前的一场“风波”中可见一斑。

　　在别克新君越项目即将量产的最关键时刻，上海通用供应商质量工程师碰到了项目开发以来最棘手的事情，新君越某部位的密封条由于成品合格率低于预计，而致使零件的供货无法满足批量生产的物料需求。经过调查分析，原因是该配件为通用全球最新设计的结构，工艺复杂性超过国内密封条行业中的最高要求，虽然供应商是全球最大密封条公司在国内的分公司，但当时还没有做好足够的准备来面对这样一个复杂的项目。

　　面对这个困难只有一条路，迎难而上。上海通用汽车组织了一个由供应商质量工程师、采购员、物流工程师、整车质量工程师组成的联合工作团队，与供应商一起采取一系列措施帮助供应商提升产品质量。在最紧张的时候，上海通用汽车的供应商质量工程师有的在供应商现场连续工作长达9周；由于生产线三班轮转生产，他在2个多月的时间中平均每天的工作时间都要超过13小时。经过4个多月的努力，最终供应商在产品质量和产能上都有了飞跃式的提升，满足了上海通用汽车的质量要求和物料需求。与国外同类产品的开发过程相比，公司不仅开发时间缩短1/3，产品合格率和产能也都超过了国外的同行水平，因此连供应商的海外专家也不禁对上海通用的工作团队竖起大拇指。

　　上海通用汽车始终坚持对于产品质量的严格要求，即使在车间面临停产的时候，也没有放松过对于产品高质量的追求，因为员工们都知道，产品质量是企业长久持续发展的生命线。

　　确保产品缺陷不到达客户

　　确保产品缺陷不到达客户是上海通用精益管理、精益生产的核心目标，而“缺陷不离岗位”也正是BIQ 4级制造质量认证的衡量指标。

　　上海通用的质量体系覆盖整个业务链，突出“全员、全时、全程”的“三全”特色。作为汽车生产制造的前奏，产品规划开发作为一个复杂的系统过程，直接影响到一款车型投放市场后的表现，关系到大量人力、物力、资金投入后的产出，因此在质量控制中占有举足轻重的地位。作为上海通用的设计与工程研发中心，泛亚汽车技术中心不仅拥有国际一流的研发硬件设施，同时引进了“六西格玛”(Design for Six Sigma)设计方法，强调以用户为导向，把质量融入设计。在开发阶段，无论是地表温度达到五六十摄氏度的吐鲁番，还是零下三十几度的黑河，都是每款开发车型必须经历的考验。在一长串的试验项目名单中，仅一项常规有限耐久性试验就由46种试验子模块构成，包括了整车架构和功能10年腐蚀量的输入，苛刻的道路载荷使用，城市、高速、制动、长途、驾驶评估等等，试验里程超过4万公里，试验时间近1400小时。

　　在上海通用三大基地的现代化厂房内，先进的工艺装备、高自动化率的柔性生产线都有效保证了高质量的制造。以上海通用北盛新工厂为例，仅车身车间就有机器人105台，其中焊接机器人83台，涂胶和抓料机器人9台，滚边机器人9台，测量机器人4台。这些由ABB、西门子等世界著名自动化技术公司提供的机器人，数量上几乎等于一个建制连的“兵力”。同时，防错在生产过程中被广泛应用。总装车间由于多种车型混线生产，零件错装风险高，车间利用追溯系统，设计增加了防错功能，根据扫描条形码来检查零件和所装车型是否匹配，如果不匹配的话，生产线会自动停线报警，确保安装正确。这种防错方法保证了100%控制错装，使制造过程中的质量控制水平又提高了一个新台阶。

　　遵循“满足并超越顾客期望”的质量方针并依据公司的实际情况，上海通用汽车以独特的ISO/TS16949诠释为主线，创新衍生出包括7大、31中、192子过程在内的质量识别过程，并且各级过程都确定了责任人监控指标的完成情况，保证了质量工具的有效性应用。随着业务发展，上海通用汽车的精益生产体系还在上海、烟台、沈阳、武汉四大生产基地进行复制，推行质量体系的一致性，各项措施具体细化到车间班组，各大基地统一执行，从而保证了不管是哪个工厂生产的汽车，都拥有如出一辙的高品质，由此也开创出一条上海通用汽车质量管理体系的创新建设之路。

　　“上海通用制造”的市场认证

　　在国内汽车行业，上海通用领先的质量管理为业内专家与权威媒体所一致认可，并屡获褒奖。公司于2003年、2006年、2009年已连续三届荣获上海市质量金奖。2012年获得上海市卓越质量管理先进企业，同年还获得上海市企业管理现代化创新成果二等奖。今年又获得上海市质量最高级别奖“上海市市长质量奖”。

　　与行业大奖的“高大上”相比，用户的口碑反馈更接地气。国际权威调研机构J.D.Power在中国每年都基于用户调研发布联合研究报告，拥有很高的公信力和权威性。在其最新发布的2013年度汽车行业联合研究报告中，上海通用汽车旗下雪佛兰赛欧、雪佛兰爱唯欧/乐风、别克GL8、别克新GL8共四款车型包揽了六项细分市场第一，从中体现了用户对上海通用产品品质的满意度。

　　桃李不言，下自成蹊。上海通用汽车进入中国16年来，累计销量已突破900万辆，正是消费者的信任与青睐，让“上海通用制造”这块金字招牌熠熠生辉。