经济日报：江铜，对标世界一流

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去年12月1日，为落实“三去一降一补”五大任务，包括江铜在内的10家铜冶炼骨干企业联合发布减产倡议书，初步确定江铜今年减少8万吨铜产量。而对于行业龙头企业——江铜集团而言，未来，不仅要在“去”上做文章，更要以“降”和“补”为抓手，加大供给侧结构性改革力度，规避同质化竞争。如何降？怎么补？江铜的选择是，对标世界一流——

今年1月，国际铜价降至2009年5月来最低，与2011年相比下跌幅度达56.4%，国内有色金属市场持续低迷，矿业公司的经营底线再度面临挑战。

可就在这样一个行业寒冬，国内最大的铜生产商——江西铜业集团公司却发布了一组喜人的成绩：“十二五”期间，公司累计实现销售收入9151亿元、利税436亿元；销售收入从863亿元上升至2010亿元，增长133%，总资产、净资产由2010年的660亿元、381亿元上升至2015年的1189亿元、513亿元，分别增长了80.15%、34.65%。2015年，公司位居《财富》世界500强第354位，较2014年前移27位。在《福布斯》全球矿业上市公司排名中，江西铜业列12位，在世界的影响力进一步增强。

对于这份成绩的取得，江铜集团董事长李保民说，提质增效是企业提升市场竞争力，获得发展主动权的必然选择。在主动适应经济新常态的过程中，江西铜业集团公司选择了最影响经济效益的关键指标，全球比对，确定改进目标，创造新的标杆，以此掌握了江铜转型升级的脉搏。

时间追溯到2013年，那是江铜此轮结构调整的起点，也被江铜人称为“对标元年”。

彼时，江铜贵溪冶炼厂刚刚成为世界上唯一一家阴极铜单厂产能过百万的铜冶炼厂。然而，就在企业快速壮大的同时，新的担忧出现了。

贵溪冶炼厂厂长陈羽年指着一份几年前的技术报表对记者说：“贵冶单厂产能世界第一，但大多数重要技术指标与世界一流水平相比，有较大的差距，个别指标甚至不及人家的一半，规模与效益极不匹配。”

怎么办？对标！

2012年底，陈羽年向公司立下军令状：确保用３年时间，把生产指标和效率提升至全球一流，打造世界炼铜标杆工厂！

在对全球75家冶炼厂和84家精炼厂的指标进行梳理比对后，江铜第一份对标“任务表”出炉，表上16个主要对标数据具有同一共性：难以撼动，直接影响经济效益。

在当时大多数人看来，这一系列要求近乎痴人说梦。因为经过过去近30年的努力，彼时的铜冶炼回收率、铜冶炼综合能耗等重要技经指标已经达到世界较高水平；总硫利用率、复水利用率等指标也步入先进行列……再前进哪怕一小步，也是困难重重。

也许是因为江铜人骨子里就带有的那股子狠劲，经历了初期的彷徨，江铜全集团，上至管理层、下至一线职工都爆发出前所未有的干劲。就说“吨铜重油单耗”，2012年，日本最高水平已经达到7.5公斤，而当时的贵冶还维持在30公斤，差距悬殊。看到这一数据，工人们不干了，“日本人能，我们为什么不能？”通过对生产工艺和流程的细化、量化和优化，熔炼车间理出了47项控制指标，并逐一进行攻关。如今，贵冶的“吨铜重油单耗”已降为5公斤，一举超过日本。

初春的江西依旧寒意阵阵，而坐落于江西省鹰潭市的贵溪冶炼厂却再也看不到过去蒸汽外排导致的缭绕“仙境”。

为配合对标指标“铜冶炼综合能耗”指标的提升需要，这里原本的气流干燥机被更换为国内最大的、清洁无污染的蒸汽干燥机。生产过程中产生的所有蒸汽，除了用来发电，也可以用来干燥精矿。厂里的蒸汽再也没有浪费了！更重要的是结束了重油干燥精矿的历史，仅此每年节约6000多吨重油，使得生产更加清洁经济。

50岁的鲁春喜在蒸汽干燥机投入使用后走马上任，成为专职的精矿“干燥师”，保证干燥机的正常运转率，间接保驾标杆指标是他的主要任务。已经在干燥领域工作了大半辈子的他又重新拿出了初入工厂的学习劲头；老鲁猛啃“硬骨头”，老班长李金樑也为同样的事情犯愁，他得想办法降低阳极炉重油单耗，使“铜冶炼综合能耗”指标在他这个环节有所下降……虽然任务表上统领是16个标杆指标，但每一个拿出来都是一个系统的工程，数千员工都直接、间接背负任务。对标，搅动了所有人。

如今，鲁春喜将干燥机的运转率成功保持在99%以上，每天干燥精矿4300多吨，成为车间首席技师，牵头实施的技改已经申报国家专利；李金樑和同事们成功将阳极炉重油单耗降到吨铜5公斤以下，超过了日本东予厂最高水平，每年节约运行成本4050万元。

冶炼系统成功对标，让江铜发现了又一巨大管理潜力，目前，江铜已构建涉及从采购、生产到日常经营的全方位对标体系，以此发掘公司更多提升改进空间。

对标带来蝶变，数据是最好佐证。与对标前相比，江铜铜冶炼回收率指标由世界第5上升到世界第1；总硫利用率指标由世界第16上升到世界第5；仅通过铜、金、银回收率、渣尾矿含铜4项指标的大幅优化，就可比2012年多创造经济效益13亿元。其他诸如矿山选铜回收率、铜精矿品位等技术指标也不断创近年新高。特别是吨铜冶炼新水消耗、总硫利用率等环保指标的提升，更彰显了江铜绿色发展的理念。近两年，江铜减少新水用量达1300万吨，相当于节约了一个西湖水量。

伴随对标，江铜积极由技术应用型企业向技术发展型企业转型：28模圆盘浇注机国产化改造历时3年终获成功，打破“洋技术”壁垒，已向包括紫金铜业在内的五家同行输出；拓宽竞争维度，漂亮地完成俄罗斯铜业卡拉巴什铜厂、菲律宾PASAR冶炼厂等国际技术援建项目，为对接“一带一路”战略、实现国际产能合作抢占先机。

“对标3年，回想起来，就是公司在加减法组合运用的过程，加的是实力、是质量、是效益，减的是能源消耗、是环境影响、是消极情绪。未来，我们可以做得更好。”李保民说。

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对标就是比对，然后赶超。看起来如此浅显的道理，实践起来却着实不易。记者在采访中看到，对标的过程其实是一次管理、技术与标准的再造，不仅管理层要面对压力，甚至全集团每一位一线工人都背负着沉重的任务。但这一切都是值得的，对标，确实给江铜带来了不一样的改变。

加速国际化，对接“一带一路”是当前矿企面临的重大机遇，而行业深度调整，价格逼近成本，又使矿业面临生存考验。

特殊的历史阶段，战略的创新、模式的更替，都必须以应时的管理创新为前提。面对经济结构的调整和互联网浪潮的冲击，江铜每一项管理创新都以提高竞争力为前提。对标，成为江铜评价管理创新的重要标准，不管价格如何变化，始终以具有市场竞争力的技术和成本，生产出满足市场需求的产品，并持续增加竞争优势，才是江铜对标的根本目的。从这个意义上，江铜所谓的标，就是市场。

更值得一提的是，通过对标，科学合理地配套考核，确保了每个岗位都在“做正确的事”，每名员工“正确地做事”。将所有员工创造的热情全面点燃，由此带来的是一个个原本看似难以撼动的关键技术指标不断刷新纪录，跻身世界最优行列。这，或许是当前众多大型国有企业更加需要的精神内核。