经济日报：锻造绿色竞争力——江西铜业集团调研行（下）

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    　每天，江西铜业集团贵溪冶炼厂硫酸车间的周志宏，来到水处理设施排放口处，喂养他的“宠物”——几条金鱼。

　　作为全球产能最大的铜冶炼厂，贵溪冶炼厂年产阴极铜过百万吨，同时伴生多种稀散、稀贵产品，工厂生产过程中产生的废水水质为国内同行业最复杂类型。周志宏所在硫酸车间就承担着工厂废水处理的重要责任，公司要求的外排水标准远远高于国家标准。

　　“金鱼对水质要求较高，如果我们的外排水出现问题，它们的生命就会受到威胁。”他们想出了通过养金鱼来检验工作成果的点子。当然，真正检测还是要通过科学仪器。近几年来，车间40余个阀门、近20个PH检测仪均未检测出问题。

　　“养金鱼”是江铜集团谋求绿色发展的一个缩影。记者在江西铜业集团调研采访时发现，江铜集团通过强化末端治理、过程控制和发展循环经济，探索构建了覆盖矿产开发全流程的环保体系，实现了矿产资源开发与生态建设和谐共进。

　　“绿色发展是江铜集团积极履行社会责任的重要表现。集团公司将不断加大环保投入，提高资源综合利用水平，为建设富裕和谐秀美江西、为中国铜工业绿色竞争力的提升作出应有贡献。”江铜集团党委书记、董事长李保民说。

　　江铜集团总经理龙子平告诉记者，近年来，江铜集团加大资金投入，加强污染治理设施建设，对末端治理紧抓不放，努力实现末端排放的“无害化”。

　　隶属江铜集团的德兴铜矿是国内最大的露天有色金属矿山。记者来到矿区登高远眺南部排土场一片片乔木、灌木迎风生长。德兴铜矿副矿长吴启明介绍，矿区采矿每天会产生20万吨废石，这些含有重金属元素的废石废渣堆放在排土场后，如果不经处理的话，一旦降雨，这些重金属元素将混合在地表径流中四处漫开，给周围环境造成污染。

　　从上个世纪80年代开始，江铜集团就与多家科研单位合作，开展矿山生态恢复重建科研工作。根据不同山体情况栽种不同植物，采取乔木灌木相结合的方法：先种草，待草枯萎化作养分，再种上灌木改善土壤酸碱度，最后种上乔木。

　　不懈的探索加上科学的方法，德兴铜矿成功筛选出一批适合在废石场上生长的植被。“现在除了马尾松，开采过的边坡、尾矿库上还长满了弯叶画眉草、合欢等20多种植物。这些草木经多次试验栽种，已适应了矿山的土壤条件。”吴启明表示。

　　据了解，拿下矿山生态修复的“攻坚战”，德铜先后投入资金近亿元，复垦废弃地超过400公顷。目前德兴铜矿矿山80%以上可复垦废弃地都实行了生态恢复，被评为全国首个“国家级绿色矿山”。

　　从整个集团公司来看，2005年至今，江铜先后投入数十亿元资金，完成了49个大型环保工程项目建设，对德兴铜矿、永平铜矿等6座矿山、3个冶炼厂和数家铜加工企业开展环保综合治理工作，不断提高环境保护水平，有效改善了区域生态环境。

　　此外，为了降低烟尘排放对环境的影响，江铜集团采用动力波洗涤、电收尘等多种手段捕集冶炼烟尘，并将捕集下来的烟尘综合利用，实现烟气排放“无害化”。据了解，在国内铜冶炼行业中，江铜集团是首家采用活性焦干法脱硫技术，来处理冶炼环境集烟和硫酸尾气，确保尾气二氧化硫达标排放。

　　“江铜集团将冶炼过程中原本通过燃烧重油进行的气流干燥系统改造为蒸汽干燥系统，不仅大大减少了重油使用量，也降低了重油燃烧过程中产生的二氧化硫排放量。”李保民表示，目前天然气替代燃煤已经完成了，未来将实现用天然气全面替代重油。

　　去年，江铜集团众多产品“家族”中新增一员——焦锑酸钠。年产1000吨粗制焦锑酸钠生产线竣工投产后，既带来了新产品增收的经济效益，更减少了以往进入生产系统无效循环的含锑中间物料，降低了铜冶炼加工成本。

　　“这是江铜在生产过程中不断灌输环保理念所带来的实实在在的成效。”李保民说，环保不仅重在末端治理，也要在生产过程中全面控制好。

　　做好过程控制，管理是“法宝”。龙子平表示，有色金属行业的开采、冶炼普遍存在高能耗、高污染等问题，对此，江铜实施对标管理，通过参考自己历史最高水平和世界最高水平，确立标杆指标，寻求突破。

　　记者在贵溪冶炼厂铜电解车间了解到，一个个阳极铜模块浸泡在电解液里，10天左右就能变成纯度更高的阴极铜，而金、银、铂、钯等则沉淀至阳极泥中。厂里员工独立自主研发了高效综合回收金铂钯及伴生有价金属技术，年产值数亿元。

　　“这也是这几年对标的成果之一，不仅增加了效益点，更进一步利用了宝贵的资源。现在经过对标，关键技术经济指标全面优化，39项厂控指标在去年保持历史最高水平。吨铜能耗、铜回收率、金和银回收率等在内的16项厂控标杆指标全部实现奋斗值。”贵溪冶炼厂副厂长吴军表示，这标志着江铜“绿色冶炼”能力达国际先进水平。

　　过程控制带来的环保效应和经济效应，在铜矿区的粉碎矿石流程也得到充分体现。走进德兴铜矿大山选矿厂的半自磨厂房时，记者发现一个奇怪的现象：尽管车间做的是碎石工艺，但车间工人并没有戴口罩，地上也无明显的矿石粉尘。

　　“传统碎矿工艺系统容易形成大量的粉尘污染，对员工身体损害极大。2010年，大山选矿厂引入首批国产最大型的半自磨系统，采用的是封闭式磨机，在碎矿过程中基本没有粉尘外漏，不会造成污染。而且，其转运率和台效较此前也大幅提高，每日碎矿量达2.25万吨，效益可观。”德兴铜矿矿长管勇敏表示，当时引入这个半自磨系统和新建厂房，共花费了2亿元左右。

　　在半自磨厂房的周围，甚至在通向厂房的山路旁边，记者发现尽管已有一周的时间没有下过雨，但四周树木的叶子上没有明显的粉尘堆积。“虽然成本不小，但产生了很好的经济和环境效益，引入半自磨系统的这笔投资完全值得！”管勇敏说。

　　江铜集团上上下下都认识到一个道理：环保不仅仅是一项支出，也是一种回报。

　　“在企业面临经营困难的情况下，企业管理层要做的一是节流，一是开源。”龙子平认为，打造循环经济，做好“三废”循环利用，既是开源，又是节流。

　　江铜集团将循环经济的理念贯穿生产经营始终，形成废渣选铜、废水提铜、烟气制酸、湿法堆浸等方法，实现了节能、减排、增效的三赢。

　　在德兴铜矿的采矿区旁，记者看到，6个面积不小的废水池形状各异，从高到低分布着，错落有致，连接这些水池的是密密麻麻、弯弯曲曲的管道。从最高处往下看，几个水池里的颜色由深红到浅绿、水质由浑浊到清澈。

　　“对于铜矿区而言，最容易形成污染的不是废石、粉尘，而是废水。我们公司采用国际上先进的化学硫化技术，从酸性废水中提取铜金属后，再运用高浓度浆料回流技术处理，使之达标排放和循环利用。”江铜百泰环保科技有限公司经理兰秋平表示，公司每天能处理矿区产生的废水6万吨，每年废水的处理量相当于两个西湖。

　　实际上，处理废水、使之达标排放，并不是什么太大的难事。真正难的是，如何能低成本处理这些废水。兰秋平介绍，公司每年能从废水中回收1300多吨铜，真正做到了环保和经济效益的双赢。

　　在江铜集团，“变废为宝”的案例并不鲜见。在贵溪冶炼厂，记者看到，尽管在生产区矗立着几个大型烟囱，热腾腾地向外冒着白气，但空气中并没有刺激性的硫酸味儿。

　　吴军介绍，铜冶炼烟气制取硫酸的尾气及熔炼环集烟气中含有一定浓度二氧化硫，超过环保排放标准，必须经过脱硫处理才能对外排放。贵溪冶炼厂采用自主开发的全自动控制负压再生有机胺脱硫技术，建成了两套硫酸尾气脱硫装置，可使外排尾气中二氧化硫浓度降至10mg/Nm3以下，实现二氧化硫超低排放。

　　据悉，贵溪冶炼厂总硫利用率达97%以上，目前已达世界顶尖水平，并成为我国最大冶炼烟气制酸工厂。

　　“近些年，江铜集团加大实现废物处理‘资源化’的力度，发掘矿产资源的最大价值，实现污染排放减量化和资源利用集约化，为我国建立绿色低碳循环发展工业体系作出了重要探索。”龙子平介绍说，“振兴中国铜工业”是国家赋予江铜集团的光荣使命，也是江铜一切坚持的原点。对江铜而言，用近40年的定力与坚持、数代江铜人创新创造培育出的绿色竞争力，是未来参与国际竞争的前提，更是支撑“跻身世界矿业前五强”战略目标的首要条件。

　　龙子平表示，“在生态文明时代，绿色竞争力才是决胜于未来的竞争优势。我们希望通过努力，让江铜成长为广受尊敬、可持续发展的全球化资源型企业。在国际化的道路上，只有足够强的绿色发展优势，才能真正在发展中为当地带来福祉，实现互利双赢”。